随着两化融合的开展，中国制造企业对MES需求迫切，越来越多的生产制造企业引入MES，或者计划引入，但其实并不是每一家企业都可以对MES做到深刻认识的，MES能为企业带来什么，它的价值到底在哪里，MES系统最终的目的是实现智能制造，是对整个车间生产过程的优化，而不是单一的解决某个阶段的问题，并且MES可以提供实时收集的生产数据并作出相应的分析和处理，同时做到与计划层与控制层进行信息交互，通过企业的连续信息流来实现企业信息全集成。

　　那么如何做才能保障MES以上价值功能的实现呢。

　　1，企业明确自己的定位，注重自身的行业提点，因为现在市面上的MES大都是针对离散型行业的，相对于来说更适合用离散型行业，所以作为流程性行业，MES更应该选择适合自己行业的MES。

　　2，进行生产流程优化和信息资源规划，预测”信息“在各个生产环节的利用程度，以信息共享代替信息孤岛，实现MES的应用价值。

　　3，注意不用模块功能的侧重点，进行MES系统模块的统一规划，避免与企业其他的管理系统产生冲突，优先实施生产协同性好的模块，保证先期实施的系统产生生产协同价值。

　　4，注意系统的继承性，保证MES系统能与计划层系统各个模块进行有效的集成，避免形成信息孤岛和信息不对称。

　　漏检，少检，检测不及时现象难杜绝。

　　质量检验不是单独的存在，它渗透到企业的各个环节，需要质检部门与其他部门保持高度的信息协同，及时对来料，对半成品，对成品进行质量检验，MES系统但各部门之间的的信息传递存在时差，质检部门难以及时跟进检测。

　　在质检过程中，缺少对质检人员的监督体系，产品检验存在不可控性，产品是否检测全面，是否每个流程都跟进检测，企业管理者无从知晓。

　　没有完善的质量追溯系统。

　　在传统的企业车间生产中，流动着各种各样的表格，质检环节也不例外，质检人员经常要填写繁琐的质量检测表单，质量控制需要等到质量统计表汇总后才能进行分析，这导致了企业对现场质量的控制力弱，质量分析目标模糊，分析难度大，一旦产品出现质量问题，质检部无法追溯到产品质量问题的根源。

　　MES支持质检项目和质检方案创建到系统当中，让质检人员根据企业制定的质检标准对产品进行检验，通过前后流程之间的信息协同，在系统中进行及时反馈，驱动质检部门的检验。