MES市场目前的现状就是：大家都知道MES好，但是MES实施起来困难极大，甚至很多已经实施MES的企业并没有真正意义上实现降本增效，优化生产过程，那其中的原因到底是什么呢，有什么方法可以在实施前进行一定的规避呢。

　　一，选择真正适合自己的MES系统，MES系统和我们平时采购的硬件产品或者仪器的区别在于，我们没有具体的性能指标判断其优劣，只能依靠经验或者品牌知名度，行业案例，报价范围来进行选择，企业一定要选择真正适合自己行业的MES系统，MES系统涉及到的功能模块也要结合自身的生产状况进行选择。

　　二，梳理企业业务生产流程，在实施MES系统前，首先要保证自身企业业务流程整体的连贯性及准确性，构建规范化的管理体系，MES系统是一种生产制MES造过程中的管理流程与思想方法，因此，能否将MES系统当作一种管理模式看待，是否在MES应用之前理顺业务流程，构建规范化的管理体系成为MES应用成功与否的前提之一。

　　三，企业内部人员与MES供应商密切配合，MES系统供应商毕竟不是本行业的专业认识，只是会有实施团队来进行服务，而不是企业专业的生产及管理人员，所以就需要企业内部的人员与MES公司的实施人员进行密切配合，或者MES公司具有行业专业的实施顾问来提供到位的项目实施方案。

　　生产过程中产生的大量数据靠人为记录，保存不完整，格式不规范。

　　制造企业整个生产过程中会产生大量的数据，包括工艺数据，设备数据，和管理数据，大都是以纸面的形式进行记录，容易出错，并且记录不够全面，MES系统收集及时产生的生产信息和检验信息困难都比较大，尤其是针对大批量的产品生产更是严重，利用MES软件，可以将生产数据和检验数据进行存储，是工艺卡片和设备卡片等电子化，例如：生产设备，检测设备，生产工艺，指标检测数值等详细生产信息进行数据采集。

　　生产过程不能实时追踪，无法实现产品质量追溯。

　　在生产过程中，各工序有多少在制品，物料是否充足，还能投料继续生产吗，哪些产品生产已经超期，近期产品加工的质量情况及原因都无法进行实时追踪，不能形成闭环反馈，同时当产品质量出现问题的时候，无法进行信息追溯，及时阻断质量问题关键点，哪个供应商提供的原料，生产过程中哪个环节出了问题，质检部门对原料的检验情况是否合格，各工序的质量检验信息，历史信息的完整性都需要实现追溯。