随着人们对产品工艺及质量要求的提高，面对市场环境的变化、客户要求的提升以及产品的创新，制造企业如何跟上潮流，始终是个难题。在车间执行层面，订单不断的调整对制造企业而言无疑是一种负担。因此，建立和车间制造层的制造执行系统（MES系统）就成了许多企业发展的目标。

        在制造业信息平台中, MES系统在计划管理层与底层车间生产控制之间建立了联系，填补了两者之间的空隙。目前，在制造企业往往存在这样的情况，看似良好运作的生产车间实际并没在以最好的状态运行，设备和操作人员看似忙碌，但其效率存在很大的提升空间，无形中为企业带来损失。

        为解决这一问题，国际制造业提出了综合设备效率(OEE,Overall Equipment Effectiveness)的概念。利用MES系统的一个最重要目的就是减少一般制造企业常常存在而又极易被忽略的六大损失：停工、设置/调节(有效率率损失)、微停工、减速(表现性损失)、调节机床设备生成的次品和生产正常运行时产生的次品。根据现场实时采集的生产系统表现信息，按照OEE的分析方法，企业可以方便地知道自己工厂存在什么问题，从而明确关注目标。

        许多企业的生产车间对于在制品的监控、管理和统计往往由专职人员通过现场巡视、清点和记录来完成，车间计划员和生产调度人员根据在制品巡视结果、计划部当月计划、缺件和临时件生产指令制订生产计划并调度安排。由于对在制品巡视的记录不能及时反馈到车间计划调度室，紧缺件的“插队”需求和设备能力的未知性、人力资源的不确定性，导致生产排程和计划调度经常发生资源冲突，设备和人力负载不能有效平衡，因此整个车间生产计划和调度工作非常繁重，效率不高，为保证生产任务“后墙不倒”，加班现象非常严重。因此，在MES系统实施过程中,应建立APS。APS应当提供资源配置、零件加工过程导入、约束条件录入、订单跟踪、甘特图等多种排程和调度算法和资源结构优化建议等基本功能。

        MES系统的实施加快了企业工业4.0的进程，使车间资源得以充分利用，缩短产品生产周期，提高产品质量，优化生产排程和调度效率，车间的管理能力和管理效率快速提升，有效降低生产成本，使车间管理更加科学。