亚里斯多德正确地指出，质量必须是一种习惯。在制造过程中，必须将其根深蒂固，使其根深蒂固于与日常运营有关的所有活动中，从而成为一种习惯和生活方式。

　　在受到严格监管的行业中，大多数制造商已经建立了质量管理体系(QMS)。期望任何现代质量管理体系都可以降低劣质产品的成本，将过程向零缺陷发展，并创造一种环境，其中过程创新是质量过程的结果，而不仅仅是改善过程。不久之前，QMS通常以纸质或半自动化系统的形式存在，从工作指令到SOP到车间交易记录再到CAPA(纠正和预防措施)的一切都将存在。但是，从理想的工业4.0角度来看，强烈建议将QMS数据保存在MES本身中，而不是孤立的系统。由于MES包含实时捕获的主数据和过程数据，因此它是向其他IT应用程序(包括QMS)提供信息的唯一来源。

　　随着消费者需要个性化产品，快速交付时间以及在一条生产线上混合使用多种产品，制造变得越来越复杂。快速的转换和规格更改以符合生产过程中的实时问题;以及更高程度的定制和复杂性。具有数百种产品变型的动态生产线，均以不同的规格和质量参数制造，现代QMS要求提供与每种产品相关的更新和正确的工作说明。运营商要求能够随时随地查看，执行和记录输入，而渴望实现工业4.0的现代QMS系统必须能够适应并超越这些期望。

　　当QMS与MES紧密集成时，它就可以访问所有过程数据以及来自捕获过程的数据，并立即将其馈送到MES。MES记录的任何超标事件都可以帮助QMS触发遏制并在问题事件发生的那一刻就采取纠正措施，从而消除了由于需要手动将数据馈送到系统或系统而造成的任何滞后。数据通过某种集成机制进行传输。更快地检测事件可以更快地解决问题，但是由于MES添加了上下文，因此它还将为QMS提供其他信息，这可能导致超出基本控制范围的操作并有助于检测和消除根本原因，否则将花费更长的时间才能解决问题。

　　MES + QMS满足了工业4.0所设定的所有期望：快速，敏捷，准确并随时可用。企业的制造管理体系主要围绕6个主要业务，包括生产控制（建立工艺路线、工序资源要求、工序时间成本核算、在制品或半成品报工等）；计划和排产（生产资源可用性和产能、工单顺序规则、产能选择策略等）；生产准备（物料、工具、程序等辅助资源计划，换线计划等）；质量控制、（控制计划、缺陷投诉、失效模式分析等）、设备维护、信息管理（异常事件、工作流、生产会议、检查清单等）和持续优化（基于制造绩效指标优化前述6大业务流程）。