制造和装配现场是一个非常复杂的过程，许多系统在这里进行交汇和共享，MES在这里体现了“领袖风范”和集大成者的姿态，各种信息流和数据流通过功能模块进行有条不紊地分配，统计，分析等处理，与数控设备，自动采集设备，扫描设备，自动测量设备进行集成连接，实现了数据信息的自动收集，在协同方面，MES与PDM，ERP等系统实现计划，成本，工艺等信息的集成和共享，通过大量的现场看板指导现场作业的执行，并及时反馈生产信息，为生产管理者提供及时和准确的信息供决策应变，MES主要呈现的作用如下：

　　1，改善企业生产计划的制定和调整，通过MES的生产计划管理模块，可以大大提高企业生产计划的制定效率和准确度，用户可以在MES系统中，随时查到企业当前的生产计划，MES知道马上需要进行的生产内容和后续要进行的生产内容。

　　2，加快企业生产计划执行状况的反馈速度，有了工序级的生产计划，在产品的生产加工过程中，加工信息和加工状态的反应速度会提高很多，产品的某道加工工序完成后，立刻就可以在MES系统中得到体现，可以被实时统计，这样企业的实际生产状况可以在第一时间得到准确的反映。

　　3，改善设备管理状况，通过MES的设备管理模块，可以为企业的全部设备建立起明确的在线电子台帐，记录设备所在的位置，设备的状况，设备的定期检测，大修的情况等。

　　4，极力改善生产过程中的质量控制力度，通过MES系统中的质量控制模块，针对每一个加工的产品建立单独的质量跟踪记录，将所有跟该产品相关的质量控制数据在MES系统中集中保存，通过查询可以随时进行查看。

　　制造业企业MES系统的核心在于生产一线——车间现场，如何提高车间现场的生产效率，是改变企业发展的重要途径，生产制造执行系统（MES）作为企业生产计划层和生产制程执行系统的桥梁，通过信息传递对从订单下达到产品完成的整个生产过程进行优化管理，MES还通过双向的直接通讯在企业内部和整个产品供应链中提供有关产品行为的关键任务信息。

　　从制造企业生产过程可以发现，现有的生产线自动化程度低，加工过程记录的数据时效性差且偏差大，现场数据多采用人工机率，数据的真实性大打折扣，由于数据部准确，这就对产品质量和工艺的改善带来了诸多问题，总体可以归结为以下几个方面：。

　　1.现场工艺过程监控能力不足。

　　2.现场工艺数据的一致性，完整性与准确性差，数据采集能力不足。

　　3.数据统计与分析能力不足。