从管理角度为制造技术的发挥提供更大的支持，也应该是MES建设的初衷，但不能将这个当成终点。MES为数据采集、信息流动、流程协调提供了支持，但不能仅仅是采集的数据入库、信息流动顺畅、业务环节协调这些内容，还应该发挥更大的作用，为制造工艺技术的改进和提升提供支持。

    因此，这就涉及到MES与工艺的融合话题了。此处特指是MES如何与制造技术本身的改进和提升提供支持的角度。感觉讲的人和思考的人不多，所以这次做一下初步分析，以供探讨和参考。

    那么，接下来就让宇航软件的小编跟大家一块聊聊：MES，技术为什么必须要与工艺融合？

    01、质量数据与工艺的融合

    在产品质量数据采集以后，通过SPC可以及时发现异常点或者不好的趋势，这是MES可以实现的。但产品检测出的状态，对该件产品而言，已经是事后状态了。随后，需要追问的是，发现问题了，接下来怎么办？依然靠手工分析来解决？MES还能提供什么样的分析支持呢？

    影响产品质量状态的因素有很多，包括设备自身的状态、加工操作的工艺参数、原材料毛坯或上道工序的加工状态等，都可能对本道工序的加工质量产生影响，因此MES不仅仅进行产品质检数据采集，应该同时采集获取设备状态信息、工艺参数信息、毛坯或上道工序信息，通过建立集成的分析模型，对这些数据进行利用，才能在发现问题的基础上，找到问题的原因。这应该是一种融合，如果分析模型能够将工人的经验融合进去，则该环节可以认为具有一定的智能化提升，与智能制造的思路就不谋而合了。

    02、进度数据与工艺的融合

    制造执行进度的监控是MES的标配功能，但是否还有更深的含义可以挖掘呢？笔者在企业开展作业排产研究和实施时，车间管理人员经常说：同样一个活，同样的机床，不同的人来做，时间和精度可能都存在较大的不同。其实这里面反映了工人技能水平的差异，有差异，就说明有好的也有差的。有些企业利用SOP（标准作业操作）机制来进行规范，也是有效果的。

    但MES是否也可以在其中做一些事呢？比如通过进度数据的统计分析，从精细化数据的角度，找出彼此的差异，建立与加工工艺参数等数据的关联，分析挖掘干的又快又好的经验知识，应该也是可以逐步改进操作工艺的，哪怕是持续优化SOP呢，MES的价值也会更加深刻了。

    03、设备/单元级状态参数数据与工艺的融合

    现在很多MES都提供了产线级数字孪生的三维展示模块，通过号称“虚实同步映射”实现了三维产线运行状态的完整展示，但目前更多的是“实->虚”映射，其实“虚->实”的反馈控制味道是比较淡的，相当于所谓的CPS没有实现闭环，你想想是不是这个样子呢。

    但从MES与工艺融合的角度，设备/单元级的CPS是能够实现从状态数据采集、分析推理决策、闭环控制执行的完整链条的，其中的分析推理决策环节，就是体现工艺功底和能力的抓手。这就需要基于状态参数建立加工工艺的物理仿真模型，不仅学术界、工业界和软件开发方，都应该大张旗鼓开展研究的。这样才能有效的推动MES与工艺的融合，智能化的味道也应该体现在这个方面。

    通过上面的初步分析，可以得出两点基本结论：

    ①MES采集的大量数据，不能仅仅是存档入库，必须结合工艺才能有效的挖掘出其内在的价值，数据如何为工艺提供决策支撑，是企业智能化提升可以参考的结合点、切入点和发力点。

    ②现在MES厂商团队的人员大多偏重于计算机、管理等方面的人才，但随着智能制造的深入进行，工艺人才与知识的缺乏将成为其能否走的更快、走的更远的决定性制约因素。

    以上便是宇航软件的小编为大家带来的相关内容介绍，希望对大家有所帮助！