新能源汽车主要由动力总成系统（电池、电机、电控）、制动系统、汽车电子、底盘、车身、内外饰以及通用件等组成，其中动力电池、驱动电机和电控构成新能源汽车核心“三电”系统，占新能源汽车成本的50%以上。

　　当然地盘系统、电气系统、辅助驾驶等其它系统发展也是非常之迅速，只是相对竞争差距没有特别大。这促使“三电技术”成为各个制造厂家全力发展的技术，重点掌握这些技术核心，也代表在未来的的汽车市场占据了领导地位，而三电技术的难点在于提供续航能力。

　　就目前新能源汽车的动力输出还是非常不错的，加速快、1-100公里、加速3秒以内的车型一抓一大把，这对传统燃油汽车来说正是难以突破的天花板，只是新能源汽车的续航能力是目前最大的瓶颈，要突破这瓶颈，三电技术凸显格外重要，而在三电技术中最核心的莫过于电池技术。

　　随着电池技术的改进，电池能量密度的提高，电池重量在下降，续航能力在逐步增加；但是电池的稳定性又是一个难题，电池温度过高或过低，都会影响电池的性能，甚至引发安全事故，所以电控技术在这时起到了关键作用。利用冷却系统和空调系统对电池进行温控，控制越精准，电池的性能越稳定。

　　使得新能源汽车的电机发展趋势为体积小、高电压、短时输出扭矩高且具有较大的调速范围，同样在作业过程中，需要高精度的电机控制配合。电池、电机、电控这三者是相辅相成、有机结合、共同发展、缺一不可。

　　在这样的背景之下，宇航是作为国内唯一一家提供三电整体MES解决方案并成功落地的MES厂商，基于UINFOR标准化平台新能源行业套件，构建了宇航新能源汽车行业MES解决方案，围绕电池、电机、电控制造业不同制造模块生产要求，帮助企业形成对电池、电机、电控生产所涉物料、设备、流程指令的管控闭环，为汽车智造提供灵活性和可扩展性智能数字工厂，优化最重要的资源，实现盈利性增长。

　　01、汽车零部件（电池、电机、电控）制造企业数字化转型痛点

•       设备利用率低，无法满足客户日益增长的产品定制化、快速交付的需求。

• 　　工艺过程执行不稳定，导致生产过程中出现批量不一致情况时有发生，影响最终产品质量及成本。

• 　　装配质量控制难度大，装配工艺及质量缺陷无法有效避免。

• 　　产品生产周期长、批量大，造成企业效益下降。

• 　　生产资源利用率低，设备利用率不足40%。

• 　　产品生命周期短、不稳定，无法有效控制产品质量。

• 　　人工成本高，装配工稳定性差易出现错误率偏高问题。

　　02、宇航汽车零部件（电池、电机、电控）行业MES解决方案

      宇航新能源汽车行业MES解决方案是面向新能源汽车行业制造企业，针对电池、电机、电控、电喷、电源、发动机、线束、变速器、线束等汽车零部件制造的不同生产要求，构建了一套集可追溯性、生产控制和企业级系统集成功能于一体的完整生产执行解决方案。

     Uinfor MES是宇航针对新能源汽车行业数字化转型的深入研究推出的制造执行系统解决方案，也是企业生产制造业务流程实现数字化和智能化的关键支撑。通过宇航UINFOR标准化平台，引入MES低代码开发理念，解决MES项目开发周期长，定制化开发内容多的问题，助力企业打造快速响应、高度定制、绿色高效的新型制造体系，构建数字工厂，实现高质量发展。

      功能包括生产控制（建立工艺路线、工序资源要求、工序时间成本核算、在制品或半成品报工等）；计划和排产（生产资源可用性和产能、工单顺序规则、产能选择策略等）；生产准备（物料、工具、程序等辅助资源计划，换线计划等）；质量控制、（控制计划、缺陷投诉、失效模式分析等）、设备维护、信息管理（异常事件、工作流、生产会议、检查清单等）和持续优化（基于制造绩效指标优化前述6大业务流程）。

      比亚迪作为新能源汽车行业领军企业，克服复杂严峻的外部环境及诸多超预期因素冲击，2022年度新能源汽车销量同比实现强劲增长，位居全球新能源汽车销量第一。

      宇航股份一直深耕新能源汽车行业数字化转型应用，并成为比亚迪长期战略合作伙伴，持续为比亚迪新能源汽车电池、电机、电控为主的汽车零部件生产制造提供MES、WMS、SRM、VMI、SCADA、BI、lIOT等数字化工厂整体解决方案。宇航股份深耕优势领域，成为全国唯一一家拥有新能源汽车三电（电池、电机、电控）成功案例的MES系统提供商。宇航凭借“专业高效，决不让客户失败”的服务理念，将助力更多制造型企业完成智能工厂项目落地。 

　　03、宇航汽车零部件（电池、电机、电控）行业MES解决方案构建数字化工厂

• 　　电池案例

　　大部分新能源汽车工厂电芯生产CELL测试段工序，由于不同供应商不同类型的测试柜数量很多，使得电芯生产过程中，会出现测试参数变更的情况；当变更测试参数时，需要人员手工去测试柜设备工控机上更新相应测试参数或替换测试参数配置文件，这个工作量较大操作具有滞后性，很容易因为人工维护错误从而导致质量事故的产生。

　　通过实施宇航汽车零部件电池行业MES解决方案来维护不同的电芯产品型号在各工序的工艺参数信息，提供工艺参数信息的标准接口或者XML格式的工艺文件，可通过与设备进行集成，将工艺参数主动下发到设备上，能够保证设备工艺参数的正确性和实时性，防止人为误操作和滞后操作导致质量事故的发生。

　　另外在电芯生产极片段配料、涂布、辊压等工序，对于生产的浆料、极片的有效期时间有严格的管控，防止过长时间存放在现场而导致的质量问题。

　　通过实施宇航汽车零部件电池行业MES解决方案解决线边仓库存的管理，提前维护的物料有效期时间以及提前预警，自动监控并判断物料是否即将或已经失效；对于即将失效的物料进行预警和提示；对于已经失效的物料进行管控和锁定，保证物料使用的正确性和质量的可靠性。

• 　　电机案例

　　在电机厂通过实施宇航汽车零部件（电池、电机、电控）行业解决方案来实现对产品SN自动扫码过站、扣料等问题。

　　电机厂一般拥有多条相同的电机混动DM-i生产线进行投产，每条生产线分为MG1、MG2等多个独立配套件线体，多个线体设备供应商组成同一个网段，不同生产线分别有不同的独立网段，考虑到生产线是厂内多条局域网段，而数采后需对接到宇航工业物联网lloT平台，而平台部署在外部域公用网段，为了解决线体局域网段与宇航工业物联网lloT平台公用网段之间网络差异化，以及厂内相同线体之间设备IP冲突，避免线体设备供应商几百台或更多生产设备修改IP需重新调试设备组网带来很大的工作量，采用如下的网络结构可以解决此问题。

• 　　电控案例

　　大部分电控工厂现存问题：电控生产和测试段工序由于设备交付时间较长导致无法进行功能调整，测试程序则会在扫码后会自动弹出确认框，此时设备测试周期需3-5min。

　　在整个生产过程中，需要作业员扫码后点击鼠标确认，此过程操作不便且增加工时。主要原因是此类关键数采设备无数据上传接口，当生产过程中出现SN流程异常时，数采程序无法及时反馈SN流程异常信息，就会出现测试过站失败等异常信息，导致需要重新测试，造成工时浪费。

　　在电控厂实施宇航汽车零部件电控行业解决方案后，在数采工序中增加了数据转发功能，在转发页面扫描SN后，程序自动将条码转发至测试程序输入框进行校验，当SN校验成功后将自动确认按钮，随后在前端显示SN流程校验结果，避免了人工鼠标点击操作和重复测试情形，这过程既减少了工时浪费，又改善生产流程的顺畅性。

　　04、企业导入宇航汽车零配件（电池、电机、电控）行业MES解决方案带来收益

• 　　有利于企业的管理组织向扁平化发展：指令下达更直接有效，实现透明工厂;

• 　　严格流程控制和优化：规范了业务操作流程，使公司规范化发展；

• 　　满足企业按单生产发货要求：提升服务质量，提高客户满意度；

• 　　降低不良率，改善品质管理：实时现场信息收集与分析，有助于实时了解问题发生的原因并立即改正，降低不良率；全面、准确、及时的质量数据，稳步提升质量事件、质量成本、缺陷改善、质量标准制订等方面管理水平；

• 　　防错、纠错：降低生产过程中的错误率，柔性制造。自动防错、纠错，支持同一生产线上不同产品型号的同时生产（混流生产），支持多品种、小批量的柔性生产模式；

• 　　全程追溯，体系管理：清晰的供应商、批次、工位、操作工、产品/物料的关联记载，方便任意视角和环节的前追后溯，故障定位及责任界定明确，管理到位；

• 　　改善车间管理、企业整体响应速度提高：大量减少人工数据收集、统计造成的低效、差错、遗漏，车间管理时效性、针对性、效率大幅提升

• 　　制造执行过程透明化：使企业领导、各管理者能够准确及时地了解车间作业情况，方便扁平化管理、快速反应；

• 　　生产自动化：通过生产车间与生产线、智能化仓储/运输/物流的建设，实现了生产各环节自动化对接，提高了生产效率和产能；

• 　　一体化信息平台建立：建立整合MES、WMS、BI、PLM、SCADA等系统的一体化信息平台，打通信息孤岛，实现完整的产品数据和质量追踪；

• 　　生产可视化：通过物料库存监控、设备状态监控、生产进度监控、质量状态监控，提高现场管理的灵敏度，提高操作效率，实时监控生产状态，实时反馈生产情况和质量状况；

• 　　提高产品质量：通过与生产设备连接的自动化数据收集，对产品的制造过程和质量信息进行实时采集。实现产品的生产制造过程防呆、防错、防误、防漏验证，降低不良品率，实现追踪和产品与原材料之间的双向追踪，制造过程全程追溯；

• 　　提供决策支持：MES系统应用，对于提高企业的生产效率显而易见，对于是否应用系统的决定权在管理者手中，管理者需果断决策。可以帮助管理者更好的了解工厂，了解工厂生产线的生产情况，员工的工作情况、单位时间的产能，分析生产报表以部署生产计划。