在企业的整个制造运营过程中，除生产管理业务外，还涉及计划调度、质量管控、数据分析等业务。本篇文章重点介绍西门子Opcenter EX PR如何实现生产过程与质量任务的协同，以一体化平台为客户提供从业务、流程、数据等维度的整合。

　　前言

　　在传统的业务场景中，生产与质量需要有大量的信息交互，这些信息要么通过纸质记录进行传递，要么通过人工的方式来对接。尤其是部分工序需要根据检验结果来判定下一步工序流转路径。容易出现取样不及时，样品检验结果没有按时反馈，需要人工反复催促和跟进了解，这些都会给生产执行效率带来较大挑战。在这种情况下，取样任务花费了多长时间，样品检验结果是否按时反馈至生产部门，这些都会直接影响生产执行效率。如何规范生产与质量间的信息传递，减少生产过程等待时间，是提升企业产量和效率的重要管控手段。

　　Opcenter EX PR实现业务一体化管理

　　西门子Opcenter EX PR产品提供给用户的不仅仅是一个MES系统，而是一个数字化工厂制造运营管理平台。通过该平台的建设和使用，可以帮助用户在实现企业数字化、一体化、集成化的管理，使得制造运营业务更流畅、更高效、更智能。

　　西门子Opcenter EX PR通过业务流程的优化和作业的协同，来提高生产与质量业务的信息同步，让现场操作人员能够根据任务节点触发相应的质量相关任务并自动接收质量结果的反馈信息，减少信息的传递过程和确认过程。具体的业务一体化管理优势体现在以下三个层面：

　　业务流程层面：

　　Opcenter EX PR根据企业的生产管控流程，在工序管理中通过定义相应的质量任务，来自动触发相应的业务流程，如取样业务，质量结果录入判断等。生产人员无需再通过人工通知相应的实验室部门，而是由系统自动触发并实现数据的同步。根据业务流程节点，系统自动将需要操作的质量任务推送至相关岗位人员界面，实现业务流程的自动流转和工序间的任务对接。Opcenter EX PR可以为生产过程提供在线和离线的质量管理任务，实现生产与质量业务的闭环集成。

　　系统操作层面：

　　Opcenter EX PR基于一体化平台的优势，将生产任务操作和质量任务操作实现无缝集成。尤其是部分在线检验任务，生产操作人员可以在Opcenter EX PR中直接录入一些检验结果，如PH值、颜色等。系统根据设定好的检验项目、检验指标上下限自动进行判定，实现生产与质量数据的自动关联。同时，系统根据录入的质量结果自动触发后续任务操作流程，实现任务操作工序的自动流转。西门子Opcenter EX PR产品通过质量任务功能，实现了西门子MES产品与LIMS产品的充分融合，及时在没有使用西门子LIMS产品情况下，也可以使用该业务功能，从而实现提高生产操作执行效率和制造过程闭环管理。

　　数据分析层面：

　　很多企业未建设MES或者未达到集成化的MES，在数据分析层面往往容易出现数据不准确、不及时等问题。正如下图所示，在分析生产过程或者质量结果时需要经过多级部门的、大量的统计数据后才能得到。而在Opcenter EX PR 中，对于生产过程数据以及生产相关的质量分析数据，可以直接在系统中查看和分析，以及利用集成Opcenter RD&L系统来查看样品的分析结果和关键参数的趋势变化。从而使得管理人员在分析生产效率指标过程中，同步分析相应的质量指标。

　　总结

　　通过OpcenterEX PR强大的任务管理，将生产操作任务、质量任务、等待任务相结合，实现生产过程与质量业务的紧密协同。从样品取样的触发至样品检验结果的反馈，都可以在工作流程中进行定义和维护。生产操作人员不仅可以在系统中实现对在线检测任务的实时管理，还可以基于工作流和等待任务来管理离线质量任务，实现流程自动触发和消息通知。这将大大改善了生产执行过程中生产与质量任务的协同效率。